Vous travaillez avec une résine epoxy, polyurethane, silicone ? Attention aux fausses bonnes idées.

Il n’est pas toujours facile d’utiliser les résines thermodurcissables. Ce sont des produits techniques relativement exigeants. Nous nous efforçons toujours d’accompagner nos clients dans leur projet par un suivi personnalisé, mais il arrive que cela ne suffise pas. Nos experts du service technique sont parfois les témoins d’expériences malheureuses vécues par certains clients.

Voilà pourquoi quand on travaille la résine, c’est une mauvaise idée :

– d’être imprécis;

–  d’improviser;

– d’être trop pressé

 1. NON à l’ IMPRÉCISION

 Pour être sûr que mon moule soit plus dur, j’ai encore ajouté de la partie B (durcisseur) à la résine

Savez-vous comment éviter la formation des bulles dans une résine thermodurcissable? Plusieurs précautions peuvent être prises pour éviter la formation des bulles

En effet, plusieurs raisons peuvent expliquer la formation de bulles d’air à la surface de la résine, il s’agit donc de bien les comprendre pour ne pas favoriser le phénomène.

Pour prévenir la formation de bulles :

 1. Attention au mélange !

En premier lieu, la formation de bulles provient souvent du mélange des parties A et B.

Voilà pourquoi, nous recommandons de tourner délicatement en suivant la forme du chiffre 8, sans sortir du récipient, en grattant bien le fond et les cotés du contenant jusqu’à ce que le mélange devienne homogène.

Éviter de tourner rapidement, soit manuellement ou mécaniquement, et ainsi former un vortex qui introduira une grande quantité d’air dans le mélange. Par la suite ces microscopiques bulles d’air feront leur apparition lors de l’exotherme du produit (la chaleur fera grossir les bulles qui remonteront à la surface).

Pour les petites quantités, il est toujours préférable de mélanger avec une spatule plate métallique d’environ un pouce de large. Il faut aussi éviter d’utiliser une spatule en bois. Le bois est une matière poreuse qui peut contenir de l’humidité et ainsi contaminer les résines polyuréthane et amener un dégagement de CO₂ (dioxyde de carbone), c’est-à-dire, des bulles qui gonfleront et qui donnera l’impression d’une barre de chocolat Aéro.

Pour les plus grandes quantités, il est important de s’assurer d’utiliser un mélangeur de dimension appropriée. La tête du mélange doit toujours être plongée intégralement dans le mélange

Laisser reposer le mélange quelques instants, avant de couler, permet aux bulles de remonter naturellement à la surface.

Attention cependant, plus on attend, plus la résine épaissit *.

2. Sceller la surface à couvrir ou la matrice

Bulles formées par l’application d’une résine polyuréthane sur une planche de bois non scellée

L’apparition de bulles dans la résine peut provenir de la surface à recouvrir.

En effet, certains matériaux (bois, plâtre…) sont poreux ou contiennent de l’humidité ; cela peut favoriser la remontée de bulles d’air. La solution peut alors consister à appliquer une fine couche de résine qui servira de scellant.  Cela se présente souvent avec des matrices.

Dans ce cas, pas besoin d’attendre que la couche soit totalement sèche pour couler votre époxy. Il est possible et même recommandé d’appliquer votre couche de résine alors que la couche de scellant demeure légèrement collante (on parle de “résine amoureuse”).

De même, si vous coulez votre résine dans un moule,  veillez à ce que celui-ci soit parfaitement propre, exempt de poussières, ou de toute trace d’humidité ou résidus.

3. Autres paramètres à contrôler

Les autres éléments à prendre en considération vont dépendre de la résine avec laquelle vous travaillez

Environnement de travail

Certaines résines sont encore plus sensibles à l’humidité. C’est plus particulièrement le cas des polyuréthanes. Il faut donc veiller à travailler dans des environnements où l’humidité est contrôlée.  Idéalement sous 60% d’humidité.

 Viscosité de la résine

Plus une résine est liquide, plus elle se débulle facilement, car les bulles remontent plus vite à la surface.

A l’inverse, une résine possédant une plus grande viscosité laissera difficilement les bulles d’air s’échapper.

Épaisseur de la coulée de résine

De façon générale, il est plus aisé de débuller une couche mince de résine qu’une couche épaisse. Plus les bulles d’air doivent traverser une importante épaisseur de résine, moins efficace sera le débullage naturel. Il peut être judicieux d’effectuer  plusieurs coulées, ce qui permettra à la couche précédente de bien se dé-aérer.

Voilà pourquoi, il peut être éventuellement judicieux de privilégier un récipient plus large que haut.

NB: Le temps de repos disponible sera déterminé par le temps de vie en pot du mélange (“pot life ” en anglais). C’est à dire le  temps durant lequel il est possible d’utiliser la résine (partie A et partie B) sans que ses propriétés ne soient modifiées. Pour simplifier, c’est le temps dont on dispose avant que le mélange de la partie A et B ne commence à durcir (ou polymériser). Il ne faut  donc pas  dépasser le temps de vie en pot de votre mélange car il ne sera plus possible de travailler votre résine  (l’appliquer ou la couler). Certaines résines dégagent une forte chaleur (exotherme) et monte rapidement en température après le mélange. Ce type de résine présente des durées de vie en pot  relativement courte. Cela signifie qu’il  faut travailler, appliquer ou couler plus rapidement la résine.

Il n’en demeure pas moins que la résine époxy est un produit chimique, qui, comme tout produit chimique, requiert des précautions d’usages minimales, dont les premières relèvent du simple bon sens.

En plusieures ans d’expérience avec les résines thermodurcissables, nous n’avons jamais eu à déplorer aucun accident ou aucune problématique majeure que ce soit au sein de sa clientèle ou de son équipe.

En revanche, il est reconnu et avéré que les résines époxy sont une cause fréquente de dermatites ou d’eczéma de contact (allergies cutanées). La sensibilité ou la tolérance d’une personne à une autre étant sujet à de grandes variations, la meilleure prévention est donc d’éviter le contact et les éclaboussures.

NOS RECOMMANDATIONS :

1. Entreposage sécuritaire: entreposez les deux composantes, résine et durcisseur, hors de portée des enfants. (Ceci ne diffère nullement d’autres produits ménagers courants)

2. Pièce aérée : de préférence, évitez de travailler dans un milieu confiné. Favoriser un endroit correctement ventilé. 

3. Protections minimales : le port de lunettes protectrices, de gants de type 4H, masque de protection respiratoire et tablier de rigueur. 

4. Bien lire les fiches signalétiques des produits avant de les utiliser et suivre les directives au niveau de la protection.

 *  La directive européenne RoHS (2002/95/CE) vise à limiter l’utilisation de six substances dangereuses. En savoir davantage

Avant de savoir comment  la viscosité d’une résine thermodurcissable peut être modifiée,  voyons d’abord ce qu’est la viscosité et en quoi cela est important pour un utilisateur de résine thermodurcissable

Qu’est-ce que la viscosité d’une résine ?

La viscosité constitue une des principales caractéristiques typiques d’une résine ou d’un adhésif. Plus la viscosité est importante, plus le produit est épais. La capacité du fluide à s’écouler facilement diminue. Lorsque la viscosité est faible, le produit est davantage liquide ou fluide.

La viscosité se mesure en centipoise ou ” CP”, ce qui offre une échelle pour mesurer la viscosité d’une résine ou d’un adhésif.

• L’eau est à 1 CP
• Le miel  à 2500 CPS
• Le beurre d’arachide à  200,000 CPS

Pourquoi la viscosité de la résine est un critère important ?

Voici pourquoi, il est bon de garder un oeil sur le paramètre de la viscosité:

• Pour appliquer un adhésif ou une résine

Les contraintes de travail ou la technique d’application peuvent largement influencer le choix d’un adhésif ou une résine.  Ainsi, pour les applications verticales, on recommande des textures gel, ou  versions plus thixotropiques pour éviter que le produit ne s’écoule sur la surface à recouvrir.

• Pour couler un moule

Par ailleurs, il peut être important de tenir compte de la viscosité de la résine lors de la fabrication d’un moule.

Prenons l’exemple d’un client qui a l’habitude de travailler avec un résine à base silicone pour fabriquer ses moules. Cherchant à augmenter la durée de vie de son moule, nous pouvons lui recommander un autre silicone présentant une meilleure résistance à l’élongation tout en conservant une dureté similaire (exemple : 30 de shore A) (Lisez ici notre article sur sujet de la dureté )

Cependant, quand on  change de résine, il est préférable d’intégrer ce paramètre dans l’analyse. Si l’on a l’habitude de travailler avec une résine présentant une viscosité de 10, 000 cps, et que le nouveau produit utilisé a une viscosité de 50, 000 cps, les contraintes de travail peuvent être grandement affectées.

Travailler avec une résine plus épaisse,  peut s’avérer problématique, notamment si le moule est particulièrement complexe. Une résine avec une plus haute viscosité pénétrera plus difficilement les recoins et interstices d’une matrice complexe, la circulation de la résine étant grandement diminuée.

• Pour contrôler la formation de bulles

Sachez que plus une résine est épaisse, plus elle est difficile à débuller. A moins d’être équipé d’un autoclave, le risque avec une résine moins liquide est d’observer plus de bulles. Avec une résine plus liquide, le débullage naturel est facilité.

Qu’est-ce qui peut modifier la viscosité d’une résine ?

• La température ambiante
  

Entreposée à une basse température, la viscosité de votre résine augmente (de même que le temps de vie en pot et les temps de démoulage et de polymérisation totale).

À l’inverse, au-delà de 22 degrés Celsius (72 degrès Fahrenheit), la viscosité baisse: la résine devient plus liquide  (le temps de vie en pot diminue et le temps de cure est plus rapide).

Chaque 10 degrés F en moins ou en plus peut modifier de 50% les paramètres typiques d’un système thermodurcissable.

Dans un environnement de travail qui n’offre pas de conditions contrôlées,  il ne fait donc pas de doute que travailler un produit en hiver ou en été peut  être fort différent. En hiver, il peut arriver que l’on trouve sa résine plus épaisse….

• L’ajout d’additif

Il est aussi arrivé qu’un client nous appelle pour savoir s’il était possible de “diluer” sa résine, en l’occurrence son silicone, pour qu’il soit moins épais.Il mentionnait en effet  que le nouveau silicone qu’il avait récemment acheté était beaucoup plus épais que celui avec lequel il  avait pris l’habitude de travailler .

Nous lui avons proposé d’essayer l’ajout d’un de  nos produits, le Techno Fluide, à son mélange. Mais il s’agit la plutôt d’une solution de dépannage que nous ne saurions recommander d’adopter comme pratique.

En effet, il faut bien comprendre que tout agent de remplissage ou additif va nécessairement altérer les caractéristiques typiques et physiques de la résine. Ainsi cela peut modifier la  viscosité, le temps de vie en pot, ou de cure, la résistance en tension, flexion, élongation…

Généralement, nous déconseillons de tenter de modifier les caractéristiques un produit par l’ajout d’additifs à moins que cela ne soit parfaitement contrôlé,  par des tests préliminaires.

• Ne jouez jamais avec le ratio de mélange
  

Mais surtout, l’idée de modifier la viscosité en abaissant ou augmentant la quantité de durcisseur dans un mélange est à proscrire.  Le ratio de mélange préconisé  doit impérativement être respecté. Tenter de le modifier nuirait à la réaction qui permet à la résine de catalyser en raison d’une stœchiométrie* déficiente

* résumé  brièvement, la  stœchiométrie correspond au calcul qui permet d’analyser les quantités de réactifs et de produits en jeu nécessaires à la parfaite réaction chimique qui produit une parfaite polymérisation de la résine. Autrement dit, le nombre de molécules de la partie A et de la partie B nécessaires pour une fermeture complète de la chaîne moléculaire.

Savez-vous calculer la quantité de résine dont vous avez besoin pour votre projet ? Combien de litres allez vous couler ? Quelle couvrance vous offre le kit de résine que vous venez d’acheter ?

Nous vous donnons ici les clés pour demeurer un acheteur prévoyant et éclairé.

I/ Calculer un volume de résine pour une coulée

1/ Trouver le volume en pouces cube ou en centimètres cubes

Vous devez vous assurer d’avoir les dimensions  de votre moule dans une même unité

Longueur en pouces x largeur en pouces x hauteur  en pouces = volume  en pouces cubes

Longueur en cm  x largeur en cm x hauteur en cm  = volume  en centimètres cubes

2/ Trouver le nombre de litres que peut contenir ce volume

Volume  en pouces cubes x 16.38 ml /1000 = nombre de litres

*NB: 1 pouce cube = 16.38 ml

Volume  en centimètres cubes /1000 = nombre de litres

Pensez ajouter 3% pour les pertes

II/ Calculer une couvrance de résine pour une application en couche mince

1/ Trouver la quantité en millilitres du kit que vous vous apprêtez à acheter

Si la contenance du kit de résine est annoncé au poids,  vous avez besoin de connaitre la densité spécifique du produit. 

Exemple:   un kit de résine de CRYSTAL CLEAR 12 kg  dont la densité spécifique est de 1.08.

Ce kit contient 12/ 1.08 = 11.111 litres soit 1111 millilitres

 

1. PRÉPARATION DE SURFACE POUR L'APPLICATION D'UN RM La préparation du sol avant l’application d’un revêtement, est une étape essentielle qui détermine la qualité et la bonne tenue dans le temps de l’ouvrage réalisé. Cette opération doit être effectuée dans la règle de l’art, soit par grenaillage soit par ponçage des supports..

Le Ponçage Le ponçage permet d’éliminer les anciens revêtements tout en rectifiant la planéité des supports. Les surfaces traitées, permettent l’adhérence de tous les systèmes de recouvrement ultérieurs (résine, sols souples…). L’opération de ponçage permet de traiter en totalité, les périphéries de sol, au droit et aux angles des murs, en une seule opération et représente donc une économie de temps, de produit et donc d’argent. Une préparation soignée des surfaces est incontournable pour assurer esthétique et durabilité du revêtement appliqué. Le ponçage rend la surface uniforme et homogène. La préparation d’un sol par ponçage peut ensuite être suivie d’un polissage ou d’un bouchardage de surface.

Dans cet article, nous allons couvrir tous les aspects importants dans la préparation de surface qui recevra un RM. Nous disons toujours que la préparation de surface est le «fondement» du revêtement haute performance et, pour cette raison, il doit être très bien fait. Il n'y a aucun avantage à réaliser un revêtement avec d'excellents produits, une épaisseur élevée si la préparation est mal faite et en quelques mois le revêtement commence à se démarquer. Pour réussir la préparation de surface, vous devez observer un certain nombre d'éléments qui sont souvent négligés. La première chose à noter est la suivante: Est-ce que ce substrat sera enduit ont les exigences de résistance minimum à revêtir? Ce n'est pas n'importe quel substrat (béton, mortier, céramique, pierre, etc.) qui peut être recouvert, si le substrat n'a pas de résistance minimale à la traction, à la compression, à la porosité et à l'intégrité. 2. RÉSISTANCE AU TRACTION Techniquement, selon l'ICRI (International Concrete Repairs Institute), un support doit avoir au moins 1,4MPa de résistance à la traction ou 100% de cohésion dans le matériau du chariot (voir photo)

Ce test est précis mais il nécessite du temps et de l'équipement et, en pratique, il n'est exécuté que lorsque l'on a vraiment des doutes sur la résistance du béton. Un processus d'enquête plus simple peut être fait avant que cet essai soit terminé. Un test très simple peut être fait avec un outil pointu tel qu'un clou ou un boulon ou une clé forte. Avec cet outil, il frotte lourdement sur le sol, en vérifiant si le sol résiste aux rayures ou non. Si elle ne résiste pas, il y a une forte indication que la surface du substrat ou le substrat entier n'a pas la résistance minimale à revêtir. Voir les photos:

3. RÉSISTANCE À LA COMPRESSION Un autre processus d'investigation pour déterminer si un support peut ou non être recouvert est l'utilisation du scléromètre. Aucun support ne doit être recouvert si la résistance aux chocs est inférieure à 25 MPa. Normalement, lorsqu'un revêtement ne mesure pas au moins 25 MPa, il laisse une marque sur le substrat. Voir les photos:

4. POROSITÉ Une fois qu'il est déterminé que le substrat a une résistance minimale à revêtir, nous devons maintenant déterminer sa porosité. Pour notre intérêt dans la préparation de surface, l'adhérence du revêtement au support, nous pouvons définir la porosité comme la capacité d'un support à absorber ou non un liquide (résine époxy, polyuréthane, uréthane, etc.) à appliquer sur le support La porosité a beaucoup à voir avec la structure du support, qu'il y ait beaucoup de vides ou qu'il soit bien collé et qu'il ait une relation directe avec la résistance du substrat, la finition de surface donnée au substrat et les contaminations de surface possibles comme cires ont été appliqués, la vieille peinture, le processus de ponçage, etc. Si la surface est trop "fermée", soit parce que le substrat est bien collé, soit parce que la surface est "fermée" par une finition hautement vitrée avec application de durcisseurs de surface, soit par un processus de talochage, c'est certainement plus il faut être très prudent car si une préparation de surface appropriée n'est pas faite, l'ouverture de cette porosité, permettant à la résine de pénétrer et d'adhérer au substrat, tout le revêtement ca va décoller et le le revêtement sera perdu. D'autre part, si une surface est très poreuse, elle est toujours mate, généralement légère, elle absorbe beaucoup de résine pendant l'application, ce qui indique qu'il y a beaucoup de vides dans sa structure et indique qu'elle a une faible résistance à la traction et compression . Un autre problème sérieux avec les surfaces très poreuses est qu'elles consomment beaucoup de résine sans générer d'épaisseur sur le revêtement, causant des dommages à l'applicateur et au client final. L'idéal est une surface avec une porosité intermédiaire, qui a la force mais absorbe en même temps la résine appliquée. Un moyen simple de déterminer si une surface est poreuse ou non est un test d'eau. Un peu d'eau est appliquée à la surface et après 30 secondes on observe si l'eau a été absorbée (très poreuse), non absorbée (très fermée) ou plus sombre mais pas totalement absorbée (idéal). 

5. INTÉGRITÉ Quand nous disons qu'un substrat doit être intact, nous voulons dire qu'il est structurellement adéquat et qu'il n'a aucune contamination, qu'il s'agisse d'huile, de graisse, de paraffine, de silicone, de vieille peinture, de saleté en général, etc. Si le support est structurellement compromis (voir photo), il n'y a rien à faire, il n'y a pas de revêtement qui puisse surmonter ces défauts, donc le substrat doit être enlevé et redécoupé.

Si le support présente des contaminations dépendant de la sévérité et de la profondeur, il peut être recouvert, mais ceci fera l'objet d'un autre article. Une fois qu'il est déterminé qu'un substrat a toutes les conditions à revêtir, nous devons maintenant définir quel type de préparation de surface doit être fait pour s'adapter au revêtement et au substrat. 6. TEXTURE DU SUBSTRAT - CSP L'ICRI a créé il y a quelques années une norme de profil de plancher en béton appelée profil de surface en béton CSP ( Concrete Surface Profile). Avec ce modèle, nous pouvons déterminer deux caractéristiques importantes, la texture du substrat à revêtir et la texture du substrat après la préparation de la surface. Ce motif est très important car il aide et définit quel revêtement est le plus adapté à la texture du substrat à revêtir et quel équipement doit être utilisé pour obtenir un CSP particulier nécessaire pour une épaisseur de revêtement donnée.

Après la largeur et la longueur de la zone à revêtir, la préparation de surface est la «troisième dimension» est la profondeur et est la seule qui peut être déterminée par le technicien du revêtement. Les techniques de préparation de surface les plus courantes sur le marché suivent deux principes: abrasion (polissage, meulage, ponçage) et impact ou projection (fraiseuses, meuleuses, Type revetement Sellement/ Peinture 150-300µm marteaux, etc.) Les équipements de préparation qui utilisent le principe d'abrasion génèrent généralement CSPs plus bas, généralement CSPs 1, 2 maximum 3. Un équipement de préparation utilisant le principe de l'impact ou de la projection donne généralement des CSP plus élevés, typiquement CSP 3 à 9. Ces principes vous aident à choisir le meilleur équipement parce que si votre plancher a un CSP 5 et que vous voulez peindre sur le plancher, vous devrez obtenir un plancher avec CSP 2, ainsi vous devriez employer une machine de polissage pour réduire CSP 5 à 2. L'inverse est également vrai. La corrélation entre les types d'équipements et les CSP pouvant être obtenus avec chacun d'eux peut être consultée sur le site internet de l'ANAPRE dans la section Technical Recommendations - ANAPRE CR 004/2012. 7. RÉSUMÉ 1- Une surface qui n'a pas de résistance minimale ne doit pas être rercouverte et ne doit donc pas être préparée. 2- Une surface doit avoir un minimum de 1,4 MPa de résistance à la traction et 25MPa de résistance à la compression. 3- Deux variables déterminent l'adhérence du revêtement au substrat, la porosité et la zone d'adhésion. Aucune porosité, même si elle a une zone d'adhérence, le revêtement n'adhère pas. Avec une porosité mais pas de surface, l'adhérence peut être insuffisante. Le CSP peut être du substrat ou du type de préparation choisi. La préparation définira les 3 dimensions dans la zone de contact. 5- Le CSP du substrat peut déterminer quelle épaisseur de revêtement doit être appliquée. 6- Le choix du type d'équipement de préparation de surface et par conséquent du CSP de la préparation est fonction de l'épaisseur du revêtement qui sera appliqué. 7- Pour diminuer le CSP d'un support, utiliser un équipement abrasif (ponçage). Pour augmenter le CSP d'un support, utilisez un équipement d'impact ou de projection (routeur ou dynamitage).